近日，2026中国十大光学产业技术颁奖典礼落下帷幕。在128项申报技术中，君创Family企业维快光子凭借“脑/神经科学用高功率930nm飞秒光纤激光器”脱颖而出，斩获2025年度中国十大光学产业技术·攻坚奖。这项技术攻克了高功率、窄脉宽、特定波长光纤激光器的核心瓶颈，填补了930nm波段双光子成像系统用超快光源的空白。

然而，这枚“攻坚奖”背后，远不止一项技术突破。维快光自研的高功率780nm飞秒激光器更是为双光子聚合这一微纳制造核心工艺装上了一颗自主可控的国产“强心脏”。

被“卡”住的微纳制造：双光子聚合的“心”病

在微纳制造技术飞速迭代的今天，微米乃至纳米级的3D打印正以超高设计自由度和精密加工能力，构建起革命性的创新技术支撑，并广泛应用于微透镜、光子晶体、微流控芯片、生物支架、微纳器件、生物医疗耗材、光子芯片及航空航天精密结构等多个前沿领域。

其中，双光子聚合（Two-Photon Polymerization, 2PP）凭借突破光学衍射极限的独特优势，已成为微纳增材制造的核心技术路线。预计到2030年，全球双光子聚合设备市场规模将突破50亿美元，年复合增长率保持在15%以上，其在精密加工设备中的应用渗透率也正稳步提升。

然而，这一前景广阔的赛道却长期受制于一颗关键的“心”——飞秒激光器。作为双光子聚合实现纳米级加工精度的核心驱动光源，飞秒激光器直接决定了微纳结构的加工精度、边缘质量、成型效率与长期运行稳定性。长期以来，国内高端飞秒激光器严重依赖进口，不仅面临功率不足、稳定性欠佳、波长匹配度不高等技术短板，更受困于交付周期长、售后响应慢、维护成本高等产业痛点。

面对行业困局，维快光子始终深耕光电子领域，坚持自主研发，为生命科学、前沿科研、增材制造等领域提供高性能、国产化激光解决方案。

技术基因：源自北大，厚植超快激光领域

维快光子由北京大学与山东大学核心科研人员联合创立，技术源自北大程和平院士团队，承袭了北大二十余年超快光学积淀，依托国家级科研平台和国家重大科研仪器专项成功转化，获得国家科技部、基金委、863等数千万项目资金支持。

这支“学院派”创业团队并未止步于实验室。公司目前已构建起国内最全的生物成像用飞秒激光器产品线，推出国际首台全正色散掺Nd 920 nm光纤激光器以及国内首款930 nm高功率飞秒激光器等。

航天验证：从空间站验证可靠性

在超快激光器的诸多评价维度中，“可靠性”是最难以纸上谈兵的一环。维快光子选择了一条最具说服力的验证路径——上天。

2023年，神舟十五号航天员乘组使用由我国自主研制的空间站双光子显微镜开展在轨验证实验任务，并取得成功。这是世界首次在航天飞行过程中使用双光子显微镜获取航天员皮肤表皮及真皮浅层的三维图像，也是国内首次实现飞秒激光器在轨正常运行。而驱动这台空间站级显微镜的“光芯”，正是维快光子自主研发的780 nm飞秒光纤激光器。

产线实测：从“航天级”到“工业级”的闭环 

技术的成熟度，最终需要由真实工业环境来定义。在AI算力爆发的大背景下，共封装光学（CPO）技术正走向规模化商用。CPO对微纳级光学元件的加工精度要求极高，飞秒激光双光子聚合已成为原位打印微透镜、光波导等元件的核心工艺。

据披露，维快光子高功率780 nm飞秒光纤激光器已配套于国内主流设备，在头部企业CPO封装产线上实现了连续7×24小时满负荷运行，全程无故障、无需维护、性能零衰减。这一成果验证了其在抑制热损伤、突破衍射极限方面的物理优势，更直击工业产线“停机即损失”的关键痛点。

此外，基于光学方案优化设计和底层核心部件的自研自产，维快光子的飞秒光纤激光器成本相比进口产品大幅降低了近30%–40%，打破了生物医学成像和精密加工领域超快光源的高端市场海外垄断。从中国空间站到CPO规模化产线，维快光子完成了从“航天级”到“工业级”的可靠性闭环。

战略价值：多领域落地与自主可控

维快光子的技术版图并不局限于双光子聚合。其产品已在生物医疗、高校科研、精准诊疗等领域实现批量落地，并正向眼科手术、半导体检测等更广阔的应用场景延伸。公司已完成从特种光纤、光电部件等上游核心器件到中游超快激光器，再到对接下游终端客户的产业链垂直整合。

在“国产替代”的大潮中，维快光子的战略价值远不止于一两家企业的订单。双光子聚合的核心光源长期依赖进口，不仅供应链脆弱，更在售后响应、定制开发等方面处处受限。维快光子凭借自主掌控的航天级锁模工艺与全光纤技术体系，为行业提供了一颗可自主定义、深度定制的国产“光芯”，其CPO封装产线的落地经验，正快速复制到生物医疗、光子芯片、航空航天精密制造等多个领域。

维快光子始终秉持“技术自主、开放共享”的发展理念，以自主可控的超快激光核心技术为基础，积极与各领域研究团队、设备企业、产业伙伴开展深度交流、技术对接与联合开发，共同推动双光子聚合技术在更广阔科学与工业领域的应用落地，助力中国高端制造迈向自主可控的新征程。